宋曦：精益生产沙盘实战模拟训练

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 42561

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适用对象

企业现场中基层管理人员，如：班长、组长、主任、课长、领班、拉长、经理等

课程介绍

课程背景：

我国制造企业普遍面临生产效率不高、品质不稳定、交货不及时、生产成本居高不下的局面。而我们的外国竞争对手、是日本仿佛这这些问题则少得多，如果说他们的管理比我们先进、先进所在就是他们普遍采用了丰田创造的精益生产模式。

中国企业通过引进精益生产方式来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，哪家企业先掌握精益生产管理系统、哪家企业的管理就会出现立竿见影的变化，将拥有优于同行的竞争力。

本课程根据老师多年精益生产咨询经验（帮助数十家企业成功导入并建立巩固的精益体系经验），在课堂上用沙盘演练方式教企业零基础上如何建立起一套完整的精益生产系统。保证企业从上至下一听就懂、一听就会操作，回到企业知道如何建立起自己的精益生产系统。

课程收益：

1、体验单独生产和批量生产中的低效率和低柔性；

2、批量生产中过量生产、库存、搬运、等待、多余动作、过度加工、不良等七大浪费；

3、通过对浪费原因的剖析，在改善生产阶段努力消除浪费；

4、通过单件流，超市、FIFO（先入先出）的生产方式，体验流动对生产的重要性；

5、通过沙盘训练加深对精益生产知识的体会和理解；

6、通过对工位布局的改善体验5S现场改善的魅力。

课程时间：2天，7小时/天

课程对象：企业现场中基层管理人员，如：班长、组长、主任、课长、领班、拉长、经理等

课程方式：讲授+小组讨论+沙盘情景模拟+问与答+分组竞赛

课程大纲

第一讲：精益生产概述

沙盘演练（写姓名游戏）；

1、正确理解什么是精益生产

2、自我总结什么精益生产的特点

3、归纳总结精益塘沽塘沽那个传统方式的不同

一、 精益生产发展史；

1、两次工业革命历史演变

2、三种生产方式比较

3、丰田企业发展史

4、精益生产目前发展状况

二、 何为精益；

1、精益的正确定义

2、精益生产的目的

3、精益管理核心思想

案例：丰田的精益生产

三、丰田十一项成功密码

四、精益生产导入目的

五、精益给企业带来什么

六、沙盘演练：飞机工厂流动模拟(第一轮)准备工作

1. 飞机生产大背景

2. 各工序工艺技术流程

3. 公司业务背景介绍

4. 飞机生产人员分配

5、飞机生产准备事项（20分钟）

七、生产规则与目标

1. 车间之间生产周转批量 ≥ 5架

2. 按照分组布局生产（4个车间）

3. 客户需要记录第一架交货时间

4. 客户下达多个订单给总经理

5、交货到指定地点

6、目标：10分钟40架

八、第一轮回顾、总结、分析与改善

1. 刚刚的飞机工厂有哪些浪费，如何改进？

2. 你的工厂现场管理做的怎么样，如何改进？

第二讲：精益生产原则

一、丰田生产方式介绍：

1、丰田生产方式追求的目标

2、丰田精益屋介绍

3、丰田两支柱介绍

二、丰田TPS系统介绍

1、 TPS体系图

2、 TPS基本思想

3、准时化介绍

4、自働化介绍

三、丰田五原则介绍

四、丰田十四项要求

五、飞机工厂流动模拟(第二轮)：基本稳定性改进

1. 飞机生产大背景

2. 生产规则与目标

3、本轮生产过程改善点

4、本轮回顾、总结、分析与改善

第三讲、精益生产导入过程

一、精益生产导入基础建设

1、做精益生产四大心理准备

2、三定+一定

3、安定化生产的六大条件

4、三大领域梳理

5、精益生产与班组建设

二、精益生产导入五阶段

1、丰田精益化模式的实现路线图

2. 丰田生产五阶段法

3. 成功迈向精益的必经路线图

三、精益系统导入八步骤

四、飞机工厂流动模拟(第三轮)：流动性改进

1. 可以实施流动化生产

2. 生产规则与目标

3、本轮生产过程改善点

4、本轮回顾、总结、分析与改善

第四讲：精益生产前期工作

一、精益培训培训开展

二、识别浪费

1. 定义浪费、理解浪费

2、观察浪费的两个方向

三、（特区）试点工作法

1、精益生产四大落地手法；

2、精益生产现场七大改善方法

四、5S工作与目视化

五、飞机工厂流动模拟(第四轮)：优化单件流

1. 单件流动型生产

2. 节拍应用，平衡生产线法则，人力最适化

3、建立JIDOKA品质停线机制

4、本轮生产过程改善点

5、本轮回顾、总结、分析与改善

第五讲、精益八大基础技能

一、精益技能一：标准作业设计标准作业7步骤

1、七大步骤介绍

二、精益技能二：流程分析 -SIPOC分析

1、流程图的目的与意义

2、SIPOC: 定义说明

3、SIPOC 表格使用方法

课堂练习一：SIPOC流程图绘制

三、精益技能三：节拍时间计算

1、节拍时间的定义

2、节拍时间计算方法

3、节拍时间实例

课堂练习二：节拍时间计算

四、精益技能四：作业平衡

1、什么是Yamazumi?山积图

2、山积图应用方法

3、生产线平衡分析

课堂练习三：山积图绘制方法及改善方法

五、精益技能五：员工技能教导方法

1、员工教导方法：教三练四

2、教导文件：作业分解表编写

3、教导计划：交叉培训计划表

课堂练习四：作业分解表编写

课堂练习五：交叉培训计划表编写

六、精益技能六：标准作业维持目视化与沟通管理

1、团队目视化沟通板

2、目视化绩效管理

课堂练习六：目视化绩效看板设计

七、精益技能七：三现主义与纸卡系统设计

1、三现主义的原则与方法

2、纸卡系统设计与运用

课堂练习七：纸卡系统编写

八、精益技能八：OPL一点课程

1、什么是一点课程?

2、一点课程的填写要求

3、应用一点课程的好处

课堂练习八：一点课程(OPL)编制

九、飞机工厂流动模拟(第五轮)：建立拉动环境

1. 单件流动拉动生产

2. 物料拉动与工序拉动管理环境

3、建立JIDOKA品质停线机制

4、本轮生产过程改善点

5、本轮回顾、总结、分析与改善

总结：课程要点回顾

课程实践计划

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• 宋曦：降本增效——生产系统九大浪费识别与改善训练: 课程背景： “减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一！据权威数据统计，在制造企业中任何时刻都有85%的工人没做增值工作，5%的人看不出来是在工作，25%的人在等待工作，30%的人在为增加库存工作，25%的人在按低效标准或方法进行工作…… 在制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键。许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。本课程是根据丰田公司生产方式总结和老师自身多年现场管理与咨询经验案例总结而来，课程上既有2021年丰田公司现场管理照片、也有老师近三年咨询辅导改善案例分享，本课是对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。课程收益： ● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与损耗 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与损耗的根本原因 ● 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策 ● 将生产九大浪费与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案 ● 彻底改变参加学习人员对生产过程浪费的认知与理解 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 通过课堂现场的沙盘模拟引导学员如何识别浪费、消除浪费 ● 帮助企业提升整体管理人员的整体管理意识与现场管理水平课程核心内容结构：课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产副总、各部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员授课方式：课程讲授50%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习20% 课程特点：课程现场通过沙盘演练让学员百分之百参与后体验生产过程的浪费所在与改善方法获取课程大纲第一讲：浪费的识别与分析一、何为浪费 1. 浪费的核心概念 2、识别浪费的三种标准 3、浪费的两种表现二浪费的分析 1、组织层面的十种浪费 2、浪费的三种来源体 3、浪费的六大根源 4、消除浪费的四步骤 5、浪费减少实现路径视频案例&互动思考：如此医院情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球第二讲：九大浪费（跟物有关）描述分析与解决（上）一、九大浪费之间关系 1、与物相关：生产过多、库存、搬运、加工 2、与人相关：等待、不良品、动作、人工技能、管理二、九大浪费与6S之间关系三、九大浪费（跟物有关）描述分析与解决九大浪费之一：生产过多浪费 1. 生产过量的浪费定义 2. 过量生产最常见现象　　 3、过量生产导致后果　 4、生产过量产生的原因案例分析及解决方法分享：图表分析某小家电企业生产过多的问题 5 生产过多的浪费改善四大原则 6 生产过多的浪费消除六种方法九大浪费之二：库存的浪费 1. 库存的定义与分类 2. 库存浪费的原因分析与后果描述案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费 3.库存主要出现在四个地方 4、过多库存产生的管理问题 5、过多的库存导致的问题点 6、库存产生直接的五大原因 7、库存产生的生产系统原因 8. 库存的浪费的改善和消除 1）销售下单——科学准确 2）采购过程——及时供应 3）生产计划——合理科学 4）仓库管理——帐目准确案例分析：某小家电企业因为品质与生产失控带来库存九大浪费之三：搬运的浪费 1. 搬运浪费的定义 2. 搬运浪费有危害 3.搬运浪费原因分析 4. 改善搬运浪费具体方法 1）方法一：调整布局 2）方法二：减少断点 3）方法三：合适工具 4）方法四：科学方法 5．搬运的浪费改善和消除方法总结案例分析及解决方法分享：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少九大浪费之四：加工的浪费 1. 加工浪费的定义 1）不必要的加工；　　 2）过分精细的加工。 2. 加工浪费的表现形式 3. 加工浪费的四大原因 4. 识别和改善加工浪费的目的 5、加工浪费的原因分析与后果描述 6、加工的浪费改善和消除 1）制定合理的产品工艺标准 2）进行工序作业重组或合并 3）改善工装夹具匹配合理性 4）使用改造或增加生产设备课堂案例及解决方法分享：上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费？第三讲：九大浪费（跟人有关）描述分析与解决（下）九大浪费之五：等待的浪费 1. 等待浪费的定义描述 2. 等待浪费的七种现象 3. 等待浪费的五种危害 4. 等待浪费的六种原因三个改善案例分析 5. 等待浪费消除方法 1）合理的给每位员工分配作业量 2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率 3）物料的数量与品质得到保障 4）根据生产与现场的实际情况改进布局 5）管理人员提前工作与做准备 6）改变管理者观点 6. 等待浪费十二种改善方法案例分析及解决方法分享：某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费九大浪费之六：制造不良的浪费 1. 制造不良浪费的定义 2. 制造不良浪费的后果描述 3、制造不良的分类 4、正确的品质观念 5、制造不良的浪费改善和消除 6、质量管理中的各岗位职责案例分析及解决方法分享：某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现九大浪费之七：动作的浪费 1. 动作浪费的定义 2. 动作浪费识别目的 3. 动作浪费12种表现现象 4. 动作浪费的原因及后果分析 5. 动作浪费的改善六种方法 6. 动作经济的22项原则 3. 动作浪费识别和改善 1）工艺布局的调整 2）技术操作动作规范 3）产品生产工艺的减化 4）新的工装设备引进课堂案例及解决方法分享：上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局九大浪费之八：人工技能的浪费 1. 人工技能浪费的定义 2. 人工技能浪费的原因分析 3、人工技能浪费的后果分析 4、人工技能浪费的识别和改善 1）核算单位时间经济成本 2）现场IE工程分析到位 3）生产计划的安排合理 4）培训现场管理成本观念课堂案例及解决方法分享：怎样让员工工资成本占比从9. 3%下降至6. 1%？九大浪费之九：管理的浪费 1. 管理浪费的定义 2. 管理浪费的原因分析 3、管理浪费的后果分析 3. 管理浪费的改善和消除 1）学习系统精益管理 2）提升现场管理能力 3）做好前端准备工作 4）做好计划合理安排课堂案例及解决方法分享：生产线怎样在一个月内从400台产量提升至530台？第四讲：生产现场九大浪费之精益改善的系统方法一、九大浪费现场问题分析方法 1. 流程（价值流程）分析 2. 线（平衡）分析 3. 点（动作）分析 4. 操作者（八小时工作）分析工具分析：精益每日工作时间分析法情景体验：分析出时间浪费的源点、从而找到改进方向二、九大浪费现场问题改善七大精益手法 1. 水笼头寻找法 2. 断点合并 3. 无序向有序 4. 迂回到直线 5. 分工到（合作）协同 6. 阻滞到畅流 7. 波动到平准案例互动及解决方法分享：浙江某大型鞋业集团如何通过专业厂来解决成本困惑三、九大浪费（精益）改善八大工具 1. 大野耐一圈：现场解决 2. 帐累托图：聚焦重点 3. 鱼骨图：找出原因 4. 甘特图：分阶段实施 5. 戴明环：质量管理 6. 马斯洛需求：员工激励 7. 奥巴量尺：目视化 8. 卡诺模型：关注客户第五讲：生产现场九大浪费之生产系统改善的方法一、流线化生产线的布局 1. 流线化生产的意义 2. 流线生产与批量生产的区别 3. 虚拟流线化生产的安排二、设备设计与调整 1. 易被差遣原则 2. 裸体原则 3. 流动原则三、安定化工程 1. 人员安定化 2. 设备安定化 3. 质量安定化 4、技转安定化四、节拍化生产与流转 1. 车间及工序产能平衡 2. 定时有秩流转 3. 做好日计划安排工作 4. 做好现场调配工作 5、做限原材料及时跟踪工作 6、做好订单合理排序工作

• 宋曦：现场6S精益化实施与目视化落地训练: 课程背景：现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一平时企业在听完6S课程不知道回去如何实际操作？做了也不知道坚持下去？做了平时所宣传的6S能实现提升效率、降低成本也看不到！本课程将详细阐述了企业在6S导入实施过程中每一步如何做：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。彻底掌握6S在企业实施的步骤、方法与要点；课程让学员站在精益生产与现场改善上做6S，从而让企业真正能掌握通过做6S实现提升效率、降低成本的效果；本课程所有的案例与部分照片均来自在丰田公司车间交流及讲师数十个咨询案例时所拍。让学员亲临其境，看到原汁原味的丰田当下的车间6S、目视化看板及文件资料照片，学员在课堂上有一种现场参观感。离开课堂回到企业不但知道如何实施、同时知道如何能坚持下去而不会中途而废；课程收益： ● 系统学习目前国内最先进6S管理理论、掌握6个S实施要点； ● 系统掌握企业有效、持续开展6S而不会半途而废的秘籍； ● 系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法； ● 系统学习掌握6S中整理整顿清扫改善方法、达到精益效果； ● 课堂上通过大量实战练习现场掌握每一个S操作的实战方法； ● 在车间现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。课程模型：工具与资料： ● 提供讲师版PPT帮助学员在企业讲授与温习； ● 提供讲师咨询所用6S标准作业资料 ● 提供讲师咨询所用6S日常检查记录表与标准：表单一：整理问题分析表；表单二：整理标准模板表；表单三：三定标识表表单四：三定标准模板；表单五：清扫标准制定表表单六：6S现场检查表课程时间：2天，6小时/天（1天上课+1天现场辅导）课程对象：生产厂长、部门经理、改善负责人、车间主任、班组长、仓库管理人员、办公室6S专员课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程大纲第一天：知识讲解第一讲：企业为什么要推行6S现场管理一、做好6S给企业学员能带来什么？互动游戏：快速找数字体验：现场做6S的重要性二、6S发展历史介绍 1、美国波音公司与二战5S 2、日本5S发展故事三、6S与其它知识逻辑关系 1、6S与精益生产逻辑关系 2、6S与PMC、TQC关系四、6S实施的目的与好处 1、目的：改变人、改变人员作业习惯； 2、好处：减少浪费、提升效率、改善品质、降本增效 6S咨询辅导案例分享：某电机厂如何先理管理再做6S 第二讲：6S导入前四大关键准备一、思想准备宣传、会议、仪式一样不能少！二、学习准备反反复复、持续不断、全员式的培训！三、组织准备专门的领导小组、甚至是专人负责！四、制度准备建立一套检查、监督改善、问题跟踪、奖罚制度！第三讲：6S推进的要点、方法与工具一、整理 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： A、要和不要的标准制定： B、要和不要的制度制定： 4、注意事项：以往整理实施过程中的教训视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率实用6S工具&课堂现场练习： 1、要与不要练习； 2、必须品清单练习； 3、整理改善对比练习二、整顿 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领：三定 4、注意事项：视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌实用6S工具&课堂现场练习： 1、三定标准练习； 2、 5W练习三、清扫 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4 全员参与与设备保养（TPM）操作手法 5、注意事项：实用6S工具&课堂现场练习： 1、清扫标准制定练习； 2、 OPL一点通教学练习。四、清洁 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项：实用6S工具&课堂现场练习： 1、现场检查标准怎样定； 2、每天现场6S怎样检查。五、素养 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项：六、安全 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项：视频案例分析：某企业安全事故发生现场血淋淋教训实用6S工具&课堂现场练习： 1、现场安全问题点识别练习；第四讲：目视化与标准化要点与工具一、目视化 1、什么是目视化管理 2、目视化管理对象 3、目标化管理方法： 4、目视化管理要点：目视化、标准化案例分享：日本丰田公司当下车间目视化、标准经图片展示实用6S工具&课堂现场练习： 1、现场目视化看板设计练习第五讲：6S企业导入实施步骤（如何落地）一、6S如何落地系统 1、整体策划三大要点 2、正式行动四大保证‘ 3、现场检查三大方法 4、奖罚体系二大支柱 5、改善监督三大要求二、6S如何能坚持不懈 1、6S持久五大关键 2、6S持久四大方法相关案例分享：日资企业、民营企业6S持久的成功案例实用6S工具&课堂现场练习： 1、6S整体行动计划策划案练习 2、课堂现场知识点复习与闭卷考试回顾与总结第二天：现场辅导一、对学员昨天课堂上课知识点进行现场落地；二、现场回答学员在6S导入过程中的的困惑三、对学员所属车间场所存在的重点问题进行一一讲解四、现场出台改善计划对6S小组人员进行进行检查打分培训

• 宋曦：现场6S导入与目视化沙盘演练: 课程背景：现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一平时企业在听完6S课程不知道回去如何实际操作？做了也不知道坚持下去？做了平时所宣传的6S能实现提升效率、降低成本也看不到！本课程将以沙盘演练方式详细阐述了企业在6S导入实施过程中每一步如何做：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。彻底掌握6S在企业实施的步骤、方法与要点；课程让学员站在精益生产与现场改善上做6S，从而让企业真正能掌握通过做6S实现提升效率、降低成本的效果；本课程所有的案例与部分照片均来自在丰田公司车间交流及讲师数十个咨询案例时所拍。让学员亲临其境，看到原汁原味的丰田当下的车间6S、目视化看板及文件资料照片，学员在课堂上有一种现场参观感。离开课堂回到企业不但知道如何实施、同时知道如何能坚持下去而不会中途而废；课程收益： ● 系统学习目前国内最先进6S管理理论、掌握6个S实施要点； ● 系统掌握企业有效、持续开展6S而不会半途而废的秘籍； ● 系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法； ● 系统学习掌握6S中整理整顿清扫改善方法、达到精益效果； ● 课堂上通过大量实战练习现场掌握每一个S操作的实战方法； ● 在车间现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。工具与资料： ● 提供讲师版PPT帮助学员在企业讲授与温习； ● 提供讲师咨询所用6S标准作业资料 ● 提供讲师咨询所用6S日常检查记录表与标准：表单一：整理问题分析表；表单二：整理标准模板表；表单三：三定标识表表单四：三定标准模板；表单五：清扫标准制定表表单六：6S现场检查表课程时间：1天，6小时/天课程对象：生产厂长、部门经理、改善负责人、车间主任、班组长、仓库管理人员、办公室6S专员课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程大纲第一讲：企业为什么要推行6S现场管理一、做好6S给企业学员能带来什么？沙盘演练一：快速找数字体验：现场做6S的重要性二、6S与其它知识逻辑关系 1、6S与精益生产逻辑关系 2、6S与PMC、TQC关系四、6S实施的目的与好处 1、目的：改变人、改变人员作业习惯； 2、好处：减少浪费、提升效率、改善品质、降本增效沙盘演练二：快签字报销体验：办公6S的重要性第二讲：6S推进的要点、方法与工具一、整理 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： A、要和不要的标准制定： B、要和不要的制度制定： 4、注意事项：以往整理实施过程中的教训视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率实用6S工具&课堂现场练习： 1、要与不要练习； 2、必须品清单练习； 3、整理改善对比练习二、整顿 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领：三定 4、注意事项：视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌实用6S工具&课堂现场练习： 1、三定标准练习； 2、 5W练习三、清扫 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4 全员参与与设备保养（TPM）操作手法 5、注意事项：实用6S工具&课堂现场练习： 1、清扫标准制定练习； 2、 OPL一点通教学练习。一、清洁 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项：实用6S工具&课堂现场练习： 1、现场检查标准怎样定； 2、每天现场6S怎样检查。五、素养 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项：六、安全 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项：视频案例分析：某企业安全事故发生现场血淋淋教训实用6S工具&课堂现场练习： 1、现场安全问题点识别练习；第四讲：目视化与标准化要点与工具一、目视化 1、什么是目视化管理 2、目视化管理对象 3、目标化管理方法： 4、目视化管理要点：目视化、标准化案例分享：日本丰田公司当下车间目视化、标准经图片展示实用6S工具&课堂现场练习： 1、现场目视化看板设计练习第五讲：沙盘演练：制笔车间6S实现一、沙盘演练（装笔制程）目的； 1、6S现场管理的重点性 2、6S现场导入全过程 3、6S改善如何制作 4、6S每个S实施过程分享 5、现场目视化看板设计 6、效率提升过程（七大浪费排除）二、物料准备；秒表、相机（可用智能手机，4个）；小型物料盒（28个）；笔（50至100支）；胶带（5卷）；双面胶（5卷）；小刀（5把），硬纸板（5张），直尺（5把），卷尺（5把），A4纸若干。三、业务过程；业务流程：客户下订单——制定生产计划——采购——生产——检验——交付四、沙盘演练（四轮）； 1、第一轮：集中式生产 2、第二轮：集中式生产（现场第一轮整治） 3、第三轮：离岛式生产（导入目视看板） 4、第四轮：流水化生产（导入目视看板）课程总结（沙盘分析报告、培训效果呈现）

宋曦：精益生产沙盘实战模拟训练

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