宋曦：办公室5S系统落地实战训练

课程背景：

本课程将详细阐述了企业在6S导入实施过程中每一步如何做：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。彻底掌握6S在企业实施的步骤、方法与要点；

本课程所有的案例与部分照片均来自在丰田公司办公室习交流时所拍。让学员亲临其境，看到原汁原味的丰田当下的6S、目视化看板及文件资料照片，学员在课堂上有一种现场参观感。离开课堂回到企业不但知道如何实施、同时知道如何能坚持下去而不会中途而废；

本课程重要的每一步在老师课堂上手把手教、学员课堂上一步一步练习！

课程收益：

● 课堂上通过当下丰田现场照片让学员在课堂“参观一次“丰田；

● 系统学习目前国内最先进6S管理理论、掌握6个S实施要点；

● 系统掌握企业有效、持续开展6S而不会半途而废的秘籍；

● 系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法；

● 课堂上通过大量实战练习现场掌握每一个S操作的实战方法；

● 在现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。

工具与资料：

● 提供讲师版PPT帮助学员在企业讲授与温习；

● 提供讲师咨询所用6S标准作业资料与6S日常实施手册；

● 提供讲师咨询所用6S日常检查记录表与标准：

表单一：整理问题分析表；

表单二：整理标准模板表；

表单三：三定标识表

表单四：三定标准模板；

表单五：清扫标准制定表

表单六：6S现场检查表

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：企业领导人、部门经理、主任、仓库管理人员、办公室人员

课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程大纲

前言：做好6S给学员能带来什么？

互动游戏：快速找数字

体验：现场做6S的重要性

第一讲：6S基础知识介绍

一、6S发展历史

1、美国波音公司与二战6S故事

2、日本6S发展故事

二、6S目前企业实施过程问题与原因

1、问题：

A、做得好的很少；

B、能坚持的不多。

2、原因：

1）领导很少参与

2）少数人在行动

3）配套工具不足

4）不能执之以恒

5）根源无法解决

6）没有奖罚措施

视频案例&互动思考：日本军官参观中国北洋水师兵舰

第二讲：6S导入前准备工作

一、思想准备

宣传、会议、仪式一样不能少！

二、学习准备

反反复复、持续不断、全员式的培训！

三、组织准备

专门的领导小组、甚至是专人负责！

四、制度准备

建立一套检查、监督改善、问题跟踪、奖罚制度！

6S咨询辅导案例分享：湖南燃气公司办公室6S辅导过程

第三讲：6S步骤详解

一、整理

1. 整理的关键理解

2. 整理实施过程中具体做法

1）减少办公室物品数量

2）区分要与不要标准

3）找到水笼头关掉

3. 整理实施过程关键：要和不要的标准制定

1）当日不需要的办公用品——不要出现

2）当日办公完成的文件——快速流转

3）当日办公遗留多余材料——立返仓库

4）本周不用的办公用品——返回仓库

4. 以往整理实施过程中的教训

1）水笼头不关——天天拖地！

2）物料乱领——办公室东西太多！

3）意识太差——办公室处理不及时！

5、行要领：

A、要和不要的标准制定：

B、要和不要的制度制定：

6注意事项：

以往整理实施过程中的教训

视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率

实用6S工具&课堂现场练习：

1、现场整理工作时两个关键问题怎样问；

2、问题分析表如何填写、如何分析出现场管理上问题；

二、整顿

1、主要理解

2. 整顿实施过程中三大原则

1）能进桌的不放地上

2）能进柜的不放筐内

3）能上墙的不放地上

3具体做法：

4推行要领：三定

4、注意事项：

视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌

实用6S工具&课堂现场练习：

1、 三定标准牌如何制作；

2、 三定标准如何制定。

 

三、清扫

1、主要理解

2. 清扫实施过程中具体做法

1）划分责任区

2）制定清扫、检查制度

3）追踪问题后的整治过程

4）在清扫中与检查中发现问题

3. 全员参与与办公设备保养（TPM）操作手法

1）先设定清扫制度养成设备清扫习惯

2）设定办公设备点检表进行定期有效点检

4注意事项：

实用6S工具&课堂现场练习：

1、 清扫标准如何制作；

2、 检查表如何制定。

四、清洁

1、主要理解

2、具体做法：

3、推行要领：

4、注意事项：

实用6S工具&课堂现场练习：

1、 水龙头问题如何分析；

2、 每天现场6S怎样检查。

五、素养

1、主要理解

2、具体做法：

3、推行要领：

4、注意事项：

案例分析&互动思考：浙江机关通过4S工作开展实现员工素养的提升

 

六、安全

1、主要理解

2、具体做法：

3、推行要领：

4、注意事项：

1）员工没有做必要培训

2）现场管理未能时时检查

3）日常检查流于形式

视频案例分析&互动思考：浙江某企业安全事故与整理整顿的联系

第四讲：目视化与标准化

一、 目视化

1、正确理解：

2、四大要求

3. 目视化的六大分类

4. 目视化实施过程中具体做法

案例分析&互动思考：日本丰田公司在用目视化管理样板

二、标准化

一、标准基本理解

二、标准化四大效果

三、 标准化五大内容

四、标准化三大步骤

五、标准化实施过程中具体做法

案例分析&互动思考：某国内某企业的《空气压缩机操作规程》的问题分析

第五讲：6S企业导入实施步骤（如何做）

一、 回顾第二大点

二、策划工作

1、定阶段；

2、定目标；

3、定时间。

三、检查体系

1、建立检查制度；

2、领导一定要参与；

3、结果评比公布。

四、改善体系

1、检查问题一定要跟踪；

2、找到水龙头；

3、制度上调整与完善。

五、奖罚体系

1、及时兑现的奖罚体系；

2、与工资挂钩的绩效体系。

第六讲：6S的实施大总结

1. 6S行动成败的五大关键

2. 6S实施中打持久战四大方法

1）坚持制度形式检查

2）活动内容变化花样

3）必须与绩效奖挂钩

 

实用6S工具&课堂现场考试：