王克华：现场问题发现与解决

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 管理技能

课程编号 : 2576

联系老师

行业不限

适用对象

班组长、PE/IE工程师、课长、车间主任、部门经理

课程介绍

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：班组长、PE/IE工程师、课长、车间主任、部门经理

课程背景：

我们找不到问题解决的对象，大部份是我们对现状没有把握清楚！要对问题进行分析和解决就要是有问题的界定，实实在在把握他的现状。

医学上把人体健康数据进行了有效的精细化和标准化，如血压、体温、每分钟心跳、每分钟呼吸次数等，医学靠数据诊断和冶疗。而企业现场的标准化与精细化同样如此，如果没有标准，就很难界定有没有问量，不了解现场，也就不可能找到真正的原因，更别说无从下手，而问题包含事方面，亦包含人方面，从人和事两方面入手提升管理人员的综合能力！

本课程从人和事两方面入手，通过精细化管理的思维将问题显现化，并加以科学的分析与解决，两者相互结合，继而构建标准化、规范化、精细化、活性化、安定化的现场。

课程收益：

● 了解精细化的定义与对企业管理的的意义、价值、贡献；

● 掌握作业标准化与标准化作业推动；

● 了解员工不照标准作业的原因和因应对策；

● 掌握现场精细化与日常管理、OEC、OJT、等结合运用的技巧，使精细化对质量、安全、设备、效率、成本、目视化管理一柱擎天；

● 掌握精细化管理在5S和目视化现场管理中使用的方法；

● 掌握精细化管理在在班组一日管理中的实施；

● 学会并运用班组建设中高效班会的召开方法；

● 掌握班组建设中人才培育的方法；

● 掌握班组建设中改善提案的实施；

● 掌握精细化班组建设人员管理的展开。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：班组长、PE/IE工程师、课长、车间主任、部门经理

课程方式：课堂讲授+案例分析+现场练习

课程大纲

第一讲：精细化管理的起源与价值

1. 精细化管理的概念和意义

2. 精细化管理的广泛应用价值

3. 认识精细化管理常见的误区

4. 企业精细化管理的作用

案例分析：精细化在丰田精益生产的应用

案例分析：海尔精细化生产线的实施原则

案例分析：麦当劳精细化管理的深刻启示

第二讲：精细化管理方法在现场中的运用

一、精细化管理在识别与消除七大浪费用的运用

1. 要领：识别什么是工作、动作、浪费

2. 要领：改善和消除现场七大浪费

案例：某塑胶厂浪费的改善

二、精细化管理与现场6S活动的有效结合

1. 要领：6S问题票从细节中发现问题

2. 要领：6S定点摄影改善前后对比分析

案例：精细化生产有效降低涂装异物

三、精细化管理与人力评估的有效结合

1. 要领 :人均劳效与订单数的匹配

案例：某公司的人力评估案例

第三讲：精细化在班组日常管理中的运用

一、精细化班组建设在早会中的运用

1. 利用《班前会工作准备表》收集信息

2. 班前会进行的四步法

案例：某公司的班前会展示

二、精细化管理与班组日清管理结合的运用

1. 要领：3E考核标准的建立与实施

2. 要领：现场日清管理的七个关键领域

3. 要领：班前、班中、班后日清的流程

案例：ABC公司现场日清控制制度剖析

第四讲：精细化在班组团队建设中的运用

一、精细化班组建设在人员培养中的运用

1. 建立师徒制

2. 建立师傅培养、认证、激励机制

3. 精细化管理与OJT的结合使用

4. 制定预定训练表

5. 编写岗位工作分解表

案例：某公司岗位人才培养的展示

二、精细化班组建设在激发员工团队智慧中的运用

1. 员工提案改善

2. 员工提案改善看板

3. 提案PK文化

1）提案提交及时率

2）提案参与率

3）提案实施率

三、精细化班组建设在人员管理中的运用

1. 建立员工全面的信息档案

2. 每月至少找一位员工面谈

案例： 一次员工面谈

3. 新员工入职五个一工程

4. 赞美员工BIA，批评员工BIC

案例：某员工做的时候的BIA反馈

案例：某同工做错的时BIC反馈

5. 管理员工行为的积分制

案例：某公司管理员工的积分制

第五讲：精细化管理在团队管理中的应用

一、影响执行力的三大因素

1. 心：意愿系统，需要激励

2. 脑：智慧系统，需要训练

3. 手：执行系统，需要盯和练

二、上司对下属执行力的影响

1. 执行力不足是因为领导力不够

2. 下属表现不好的八大原因

3. 干部对下属的影响

三、通过提升领导力来提升执行力的八种方法

1. 方法一：口服与心服 讨论：你凭什么说了算？

2. 方法二：树立威信的策略 --罚上立威、赏小取信

讨论：为什么公司任命我做管理者了，还是有的人不听，上下中外找理由

案例分析：罚上立威

案例分析：赏小取信

3. 方法三：恩威并济

讨论：为什么我经常帮员工做事，替员工讲话，也配合他人工作，但是他们不但不感谢，反而忽略我。

4. 方法四：宽严之术

讨论：对员工如何把握宽严的尺度

5. 方法五：管理下属的三步法

案例分析: 管和教、奖与罚、强制

6. 方法六：批评与赞美员工

案例分析：BIA赞美员工、BIC批评员工

7. 方法七：服人两种方式—威服和敬服

视频案例：威服与敬服

8. 方法八：奖罚的秘诀

案例分析：奖-放礼花效应罚-热炉效应

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• 王克华：精细化现场管理与班组建设: 课程时间：2天，6小时/天课程对象：班组长、PE/IE工程师、课长、车间主任、部门经理课程背景：医学上把人体健康数据进行了有效的精细化和标准化，如血压、体温、每分钟心跳、每分钟呼吸次数等，医学依靠数据进行诊断和治疗。而企业现场的标准化与精细化同样如此，没有标准，就不能了解现场；不能了解现场，就不能控制现场；不能控制现场，就不能改善现场；不能改善现场，就不能提高现场管理水平。而要实现精细化现场管理，必须将人装入系统，只有强大的班组才能将精细化管理的思维和方法能够贯彻下去。所以课程从两方面入手，手是精细化管理的思维和方法，另一方面班组人员意识和能力的提升两者相互结合，继而构建标准化、规范化、精细化、活性化、安定化的现场。课程收益：● 了解精细化的定义与对企业管理的意义、价值、贡献● 掌握作业标准化与标准化作业推动● 了解员工不照标准作业的原因和因应对策● 掌握现场精细化与日常管理、OEC、OJT、等结合运用的技巧，使精细化对质量、安全、设备、效率、成本、目视化管理一柱擎天● 掌握精细化管理在5S和目视化现场管理中使用的方法● 掌握精细化管理在在班组一日管理中的实施● 学会并运用班组建设中高效班会的召开方法● 掌握班组建设中人才培育的方法● 掌握班组建设中改善提案的实施● 掌握精细化班组建设人员管理的展开课程时间：2天，6小时/天课程对象：班组长、PE/IE工程师、课长、车间主任、部门经理课程方式：课堂讲授+案例分析+现场练习课程大纲第一讲：精细化管理的起源与价值1. 精细化管理的概念和意义2. 精细化管理的广泛应用价值3. 认识精细化管理常见的误区4. 企业精细化管理的作用案例分析：精细化在丰田精益生产的应用案例分析：海尔精细化生产线的实施原则案例分析：麦当劳精细化管理的深刻启示第二讲：精细化管理之现场一、精细化管理在识别与消除七大浪费用的运用1. 识别什么是工作、动作、浪费2. 改善和消除现场七大浪费案例：某塑胶厂浪费的改善二、精细化管理与现场6S活动的有效结合1. 6S问题票从细节中发现问题1）重复的问题2）占比高的问题3）周期内问题的变化4）新增的问题2. 6S定点摄影改善前后对比分析1）寻找时间2）搬运距离3）动作减少4）物有定位5) 物有标识6) 定容\定量案例：精细化生产有效降低涂装异物三、精细化管理与人力评估的有效结合1. 人均劳效与订单数的匹配案例：某公司的人力评估第三讲：精细化管理之班组日清一、早会1. 利用《利用班前会工作准备表》收集信息2. 班前会进行的四步法1）班前会准备2）问候整队3）总结计划4）激励上岗案例：某公司的班前会展示工具：请前会参考话术二、精班组日清管理1. 3E考核标准的建立与实施1）每人、每天、每事案例：3E日清卡的使用2. 现场日清管理的七个关键领域1）质量日清2）工艺日清3）设备日清4）物耗日清5）生产计划日清6）文明生产日清7）劳动纪律日清3. 班前、班中、班后日清的流程1）4M1E2）首件-样品-换型-新手-特殊工序-4M1E变化-产线平衡3）报表-异常处理-3分钟6S-明天排程-交接班案例：ABC公司现场日清控制制度剖析4. 精细化管理在第四讲：精细化管理之班组团队建设一、人员培养1. 建立师徒制2. 建立师傅培养、认证、激励机制3. 精细化管理与OJT的结合使用4. 制定预定训练表5. 编写岗位工作分解表案例：某公司岗位人才培养的展示二、激发员工团队智慧1. 员工提案改善1）提案激励制度2）提案表格与流程3）提案收集4）提案初审、二审、终审、实施案例：某公司提案改善流程2. 员工提案改善看板1）提案改善明星看板A32）金点字提案实施手册3）年度创新项目评选案例：某公司提案改善看板与金点子手册三、提案PK文化1. 提案提交及时率2. 提案参与率3. 提案实施率四、人员管理1. 建立员工全面的信息档案2. 每月至少找一位员工面谈案例：一次员工面谈3. 新员工入职五个一工程4. 赞美员工BIA，批评员工BIC案例：某员工做的时候的BIA反馈案例：某同工做错的时BIC反馈5. 管理员工行为的积分制案例：某公司管理员工的积分制第五讲：精细化管理之问题解决一、发现问题1. 一线管理人员应具有的问题意识2．现场异常问题的定义和种类3. 现场一线常见的典型异常问题4. 问题冰山及核心原因的探究二、问题解决方法1. 问题解决的三即三现主义案例分析：丰田汽车的“水龙头哲学”2. 从数据解读中分析与解决问题案例分析：运用QC工具解决异常问题3. 利用8D法分析与解决问题案例分析：解决仪表不良的8D步骤4. 运用QC——STORY十步法解决问题三、问题分析与决策1. 建立问题分析与决策的良性循环2. 决策的制定与行动的预估、执行、检讨3. 解决问题时的团队意识与团队合作4. 解决问题报告书的编写要求和编写案例分析：某集团问题解决报告书阐释

• 王克华：现场改善与消除浪费: 课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产部门的一线主管、各层级管理人员；来自和生产相关部门的基层管理者，具体包括设备部、工程部、质保部和物流仓库部等的基层管理人员课程背景：每家企业都面临着一个现实的问题，那就是“增长”，如何才能获得增长，一方面是开源，另一方面是节流。开源取决与市场，非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益，如何提升效率是班组的重点工作，在微利时代更是常态要求，但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题Ø 班组经常抱怨没权没钱，改善没思路Ø 不知道从哪里入手，不知道浪费在哪里Ø 现场改善活动，员工普遍抵触Ø 一线主管在现场改善活动中，总不得要领Ø 改善后，改善成果不能有效固化，经常反复到从前本课程从发现改善点开始作为切入，识别七大浪费，找到瓶颈工序，运用IE等方法进行改善，帮助班组长推进班组的改善活动。课程收益：● 转变思维意识、树立问题意识、找到改善的切入点；● 学会如何利用IE思维与工具消除浪费，降低成本；● 学会IE手法的运用，包括时间研究，流程分析、动作分析、布局改善等；● 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析；● 学会识别、分析、解决问题的能力；● 掌握目视管理和5S实务的操作技巧，把简单的5S做的有效率；● 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法；● 学习降低成本方法，追求生产系统整体优化和效率的提升；课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产部门的一线主管、各层级管理人员；来自和生产相关部门的基层管理者，具体包括设备部、工程部、质保部和物流仓库部等的基层管理人员课程方式：课堂讲授+案例分析+现场练习课程大纲第一讲：现场改善的切入点一、改善的入口1. 改善的切入点2. 为什么要作改善3. 界定问题二、问题2大种类1. 发生型2. 改进型三、改善前自问三个句话1. 有没有标准2. 员工学会了吗？3. 员工执行了吗？四、改善问题前要——建立标准案例分析：某公司周转箱摆放的标准案例分析：某公司仓库托盘摆放标准1. 标准作业VS作业标准案例分析：某塑胶公司视频五、解决问题——SDCA模型六、找到真因——5WHY方法第二讲：七大浪费识别与改善一、浪费的真面目1. 水蜜桃VS话梅干2. 浪费的定义二、识别浪费：动作、工作视频案例：某塑胶公司打包工序三、七大浪费1. 过量生产浪费案例：某电机公司过量生产浪费2. 等待浪费3. 加工本身浪费视频案例：礼品包装厂冲压员工动作4. 库存浪费5. 搬运浪费视频案例：某缝纫工序半成品的搬运视频案例：AGV小车的使用视频案例：某公司包装工序6. 不良浪费1）做品质就是做效率7. 员工智慧浪费1）引言：联合利化漏包装改善2）越接近现场的人越知道问题解决方法3）不用员工脑力那是最大的浪费四、提案改善——员工提案制度1. 员工提案改善2. 员工提案改善看板3. 提案PK文化1）提案提交及时率2）提案参与率3）提案实施率第三讲：发现瓶颈，改善瓶颈一、究竟什么是瓶颈视频案例: 两种饮料口二、识别瓶颈1. 单位时间内产出最低的工序2. 流动模式，库存积压时间和超过目标库存的3. 单工序加工周期最长的案例练习：识别瓶颈三、瓶颈的制约作用1. 制约全流程的产出2. 造成非瓶颈工序的资源浪费3. 瓶颈工序导致库存堆积4. 资源投入一定程度，瓶颈决定生产效率四、改善瓶颈的方法1. 管理改善2. 工艺改善3. 时间改善案例练习：如何改善车间的瓶颈五、突破瓶颈的三种类型1. 资源向瓶颈倾斜2. 挖掘瓶颈潜能3. 舒缓瓶颈六、现场突发瓶颈1. 现场计划排产导致瓶颈案例分析：改善三方法2. 单工序排产思维视频案例分析3. 设备异常导致瓶颈4. 物料异常导致瓶颈案例分析：改善方法5. 人手短缺瓶颈案例分析：人手短缺改善方法第四讲：IE改善方法实操训练1. 防呆法在企业中的应用2. 动改法在企业中的应用3. 流程法在企业中的应用4. 五五法在企业中的应用5. 人机法在企业中的应用6. 双手法在企业中的应用7. 抽样法在企业中的应用第五讲：减少浪费——5S目视化管理一、认识5S案例分析：推行过5S的工厂VS未推行过5S的工厂1. 5S的定义与认识误区2. 5S起源与发展小游戏：在一堆工具中找你所需要的工具3. 5S的目的与意义4. 4M1E与5S讨论：如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场？案例分析：某汽车内饰公司5S推行现场二、5S推行的原则和方法1. 整理推行的原则和方法1）整理的定义与要点2）要与不要的判定标准案例练习：不同使用频率的物品应放置哪里2. 整顿推行的原则和方法1）整顿的含义与作用2）整顿的"3要素"：场所、方法、标识3）整顿的"4定"原则：定点、定容、定量、定人案例分析：某公司的4定实施3. 清扫推行的原则和方法1）清扫的含义与作用2）清扫的推行要领3）建立清扫责任区4）责任区的清扫标准工具表单：《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》4. 清洁推行的原则和方法1）清洁的含义与作用2）清洁的推行要领：标准化3）清洁的推行要领：制度化5. 素养推行的原则和方法1）制订共同遵守的有关规则、规定2）制订服装、仪容、识别证标准图文案例展示3）制订礼仪守则：礼仪守则4）教育训练（新进人员强化6S教育、实践）

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