课程背景：
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。但目前国内真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少或者说没有。原因是在国内有很多因素的制约，如供应商、生产商、市场的不一致关系，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。我们这里来科学的讲解一下何为精益生产，日本丰田的精益生产是如何运作的，通过案例来思考一下我们的精益思路到底该是什么样子的，是系统的精益还是现场管理的精益化。
一个企业怎么组织精益团队,运用什么手段推进精益生产的开展,老师会详细介绍丰田精益生产的细节,给大家亲临现场的感受!本课程为企业推行精益改善的必修课,也是高层干部组织精益生产的必修课。
课程目标：
课程对象：经过第1、2轮训练过的班组长、车间主任等（或企业高管）
课程时间：2天，6小时/天
课程特色：1/3理论讲解；1/3案例分析；1/3组演练与点评；学员随时提问,立即回答（除社会性问题等）
课程大纲：
一、何为精益生产
1. 精益生产是什么？
2. 精益生产巨大魅力
1）利润最大化
2）成本最低化
3）质量最好 顾客最满意
3. 精益生产的特点（丰田案例）
4. 精益生产追求的七个“零”
5. 精益生产在管理方法上的特点
二、国内制造企业生产现场现状
1. 粗放型经营给企业留下的结症
2. 企业的先天不足（案例）
3. 国内制造企业现状（案例）
4. 丰田的员工与中国民企员工的本质差别——一个有管理，一个无管理（案例）
5. 丰田的生产管理者与中国民企的班组长——一个有方法. 一个无方法（案例）
6. 适合中国民企班组长的精益方法
7. 中国民企精益班组长的能力素质模型
三. 精益生产先从消除浪费开始
1. 价值流程分析
2. 如何做价值流程分析
3. 从生产运营管理过程简化资金投入
4. 工厂七大浪费（国内企业八大浪费）
5. 现场内部造成混乱谁之错？（案例）
6. 消除浪费有二个手段（案例）
7. 5S管理与改善（案例）
8. 可视化管理之目视管理. 看板管理（案例）
9. 防呆纠错方法的运用（案例）
四、精益生产管理方法讲解
1. 准时化生产
2. 拉动式计划
3. 生产能力均衡化
4. 单件流动
5. 互动：生活化案例分析
6. 流程性企业的精益技术
7. 标准化作业
8. 怎样制作标准作业书
9. 制作标准作业书的容易步入的误曲
10. 推行精益生产的要点与难点
11. 成功推行精益生产五步骤（案例）
五、TPM--全面生产保全与设备管理
1. 树立正确的设备保养意识（案例）
2. TPM的发展与作用
3. TPM的特点与四个要素
4. 八大支柱—具体实施内容（案例）
六、实现生产线平衡，提升效率
1. 生产线平衡分析与改善
2. 生产线平衡改善方法要领
3. 平衡线对降低成本和减少浪费的作用
4. 生产现场改善与成本控制的常用工具及应用
5. 何为大线、何为小线
6. 交期的问题在生产线中的考虑
7. 成本问题在生产线中的考虑
8. 从交期、成本计算生产效率提升的方式
9. 在生产的淡旺季，利用产线平衡来合理调配人员
10、效率提升与改善的原则与注意的三点（案例讲解）
七、精益生产与人力资源优化
1. 持续改善来减少人力（案例）
2. 管理者的管理艺术（案例）
3. 管理者具备的综合能力
4. 现场高效团队管理（案例）
唐殷泽