课程概要
培训时长 : 2天
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课程分类 : 精益生产
课程编号 : 18132
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适用对象
总经理、生产副总、厂长、生产部长、工程师、中高层管理人员、课长、生产主管、车间主任、生产班组长（拉长/线长）,及有志于提
课程介绍
| 【参加对象】总经理、生产副总、厂长、生产部长、工程师、中高层管理人员、课长、生产主管、车间主任、生产班组长（拉长/线长）,及有志于提升精益技能的主管和管理人员。 |
| 【温馨提示】:本课程可为企业提供内训，欢迎来电咨询！ |
| 【培训讲师】龚举成老师 著名企管专家 实战派精益生产大师，涉及的领域有精益生产、成本压缩、班组长、3Q7S、TWI、IE、TQM、TPM、QCC、TS16949、精益采购 |
| 【费 用】 【课 时】2天，6小时/天 |
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| 全球的制造业都在实施精益，近年来，精益理论又被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益模式冲击和改造着近百年来人们习以为常的管理的观念和工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 |
| 【课程目标】 |
◆掌握精益生产的核心思想精髓，如何通过推行精益生产，消灭八大浪费来降低成本，提高经营业绩，打造企业的国际竞争力；
◆学习精益价值流图析(VSM)，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；
◆学习精益生产常用工具：VSM、KANBAN改善、5S、IE工业工程、SMED快速换型、POKA-YOKE防错等，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%
◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；
◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，缩短交货周期，激活企业的市场应激性； |
| 【课程内容】 |
时间 | 内容 | 方法 | 目的 | | — | 第一部分：精益起源与TPS介绍 1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势 2、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想） 3、国学文化中的“精细化管理” 4、企业生产经营的关键—4M1E 5、推行精益生产消灭八大浪费 成本压缩工厂淘金 6、什么是精益生产？--微利时代的生产方式 7、精益生产溯源-生产方式革命 8、精益生产支柱与根基：准时化和自动化 9、精益生产的发展、目标和基本理念 第二部分：精益生产的五项基本原则 1、精益思想的五项原则
2、顾客确定价值
3、识别价值流 4、价值流动 5、一件流生产 6、价值流图（VSM）分析 7、需求拉动 8、尽善尽美 第三部分：精益成本管理，成本压缩，工厂淘金 1、成本的定义； 2、成本的构成； 3、成本意识弱的企业--销售价格由企业决定； 4、成本意识强的企业--销售价格由顾客决定； 5、作业成本法（ABC成本法）管理 第四部分: 认识与剔除生产现场七大浪费 1、什么是浪费？ 2、增值的概念 3、认识和削减现场的八大浪费 4、过量/过早生产的浪费 5、库存的浪费 6、搬运的浪费 7、不当加工浪费 8、多余动作的浪费 9、等待的浪费 10、不良品、返工返修的浪费 11、管理的浪费； 第五部分: 深挖内部潜力、促进节能降耗，做好物料损耗管理 1、做好源头管理和全过程物料损耗管理：收购、存储、运输、备料、计量、生产等 2、生产工艺过程精细化管理，优化工艺流程，做好制丝、卷接、包装过程细节管控，降低烟叶工艺损耗率 3、推行TQM全面质量管理，做好过程工序质量控制，减少返工、返修和报废的质量损失； 4、做好Tpm全员设备维护保养，维持设备健康体质，减少因设备故障导致的物料损耗； 5、精益物流管理，减少运输和搬运的浪费，减少搬运次数和频次，减少运输环节的损耗 6、做好烟叶仓储管理，改善烟叶仓储条件、减少烟叶霉变损失； 7、做好烟叶仓储虫害防治，减少烟叶仓虫蛀食损失 第六部分：TnPM设备精益管理和备品备件管理 1、设备全寿命周期管理； 2、预防性检修管理； 3、备品备件管理 ◇备件储备品种的原则 ◇备件的采购与制造 ◇设备风险管理 ◇备件清单3A原则的分类 ◇备件库存与定额管理 ◇备件库房现场6S管理 ◇备品备件Qc小组主题改善 第七部分: 精益工具的应用介绍 1、什么是精益企业 2、连续流、一个流 3、单元式生产、U型布置 4、布置(LAY OUT)原则 5、流程路线经济原则 6、设备布局 7、拉动式生产 8、均衡生产和准时化生产（JIT） 9、计算节拍，确定产能 10、标准工时 11、MOD模特法 12、生产周期 13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 14、平衡生产线案例 15、柔性生产 16、“水蜘蛛”作业 17、少人化生产 18、员工多能化 19、快速反应信号 –安灯 20、快速换型SMED“八步法” 第八部分: 现场改善的利器—IE工业工程 1、IE工业工程的定义 2、现场改善的基本原则 ◇合理化建议与提案 问题研讨:提案箱为什么成了摆设 3.平衡生产与生产瓶颈改善 案例分析:生产线瓶颈改善 4. 现场改善的利器—IE七大手法 ◇ 程序分析法 ◇ 操作分析法 ◇ 五五法 ◇ 动作研究法 ◇ 时间研究法 ◇ 防呆法 ◇ 工作抽样法 - 案例分析:“工作改善分解表”的应用
- 案例实战应用：员工疲劳度的改善
问题研讨:工作台多底要多高？ 案例分析:某生产线制作流程的改善 第九部分、生产问题的分析与解决 1.问题基本概念 ◇ 什么是 “问题” ◇ 问题的分类 ◇ 问题的冰山模型 2.丰田解决问题的10个基本意识 3.分析与解决问题的八个步骤和具体行动 4.解决问题的工具与技巧 ◇ QC手法 ◇ PDCA循环 | 讲解, 讨论, 案例分析 | | | | | 输出：五五分析法、产能分析表、防错法、双手分析法、降低疲劳度、流程分析法。 | | | | 第二天结束 |
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