夏玉臣：SPC统计过程控制培训课程大纲

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 六西格玛

课程编号 : 16210

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适用对象

厂长、品质部/生产部/研发部/工程部/采购部等部门经理/主管、品质工程师、过程工程师、IE、基层核心员工以及对SPC感兴

课程介绍

【课程背景】

SPC, 统计质量控制，作为ISO/T S16949五大核心工具之一，大家可能对其概念并不陌生。然而，SPC的工作原理是怎样的？ SPC有什么用处？ SPC适用于哪些管理领域？怎样在实际工作中很好地应用SPC的概念和工具，监控过程，验证过程能力、识别过程偏差并指导过程改善？

本课程可以给我们一个完美的答卷。

【课程时长】2天
【课程目的】
1. 了解SPC原理和应用，能够策划和推导企业SPC项目的应用

2. 学会利用正态分布和控制图来更好地理解过程改进过程的方法

3. 掌握建立和运用常规控制图的实战技巧

4. 掌握控制图的解析方法及其改善策略

5. 掌握过程能力研究，计算CP、CPK、PP、PPK及过程PPM的方法

6. 掌握改进过程能力的方法和工具

7. 基本掌握Minitab基本操作方法。

【课程对象】厂长、品质部/生产部/研发部/工程部/采购部等部门经理/主管、品质工程师、过程工程师、IE、基层核心员工以及对SPC感兴趣的人士。

【授课方式】

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

【课程大纲】

一、统计过程控制概述

1. 持续可信的品质——CPK

2. 统计过程控制的起源与发展

3. SPC基本概念

4. 过程控制原理

5. SPC的工具——控制图

6. SPC的目标

7. SPC的应用及收益

※ 分组讨论（SPC在本公司的适用场合？）

二、SPC统计基础

1. 现代质量管理学的统计观点

2. 概率与随机现象

3. 计量型数据和计数型数据

4. 总体与样本

5. 统计量：均值、方差、标准差

6. 正态分布——品管核心统计理论

7. 用正态分布展示和评价过程

8. 过程的位置和分布（离散度）

9. 中心极限定理

10.3σ质量与6σ质量

11.六西格玛（6σ）定义

12.PPM-西格玛Z数-CPK质量度量换算

三、变异知识

1. 变异与波动

2. 质量波动的因素分类--- 5M1E

3. 特殊原因和普通原因

4. 统计控制状态

5. 局部问题和系统改进

6. 波动、过程控制和过程能力

※课堂练习

1、游戏：电脑上打开高德地图，比赛将鼠标从上课地点开始，到鼠标箭头指到北京天安门“安”字所需的时间；

2、结合游戏，各小组讨论如何做好SPC的意义所在。

四、控制图原理

1. 控制图样式

2. 两类错误

3. 休哈特“3σ原则”

4. 分析用控制图和监控用控制图

5. 常规控制图的分类

6. 统计过程控制原则

7. 控制图 8条判异准则

8. 如何选择控制图

五、控制图数据采集

1. 为什么要收集数据

2. 数据收集计划

3. 如何确定控制项目--关键质量特性

4. 控制图数据规模

5. 采集控制图数据的步骤

6. 修哈特的“合理子组原则”

7. 数据的分层问题

8. 控制图数据的时间序列特性

※ 课堂练习

各组从实际工作中，选取一个品质特性，尝试用SPC的理念、方法、思维和逻辑来进行管理。

六、计量型控制图

1. Xbar-R图（均值-极差）

2. Xbar-s 图（均值-标准差）

3. 中位数- R图（中位数-极差）

4. X－MR 图（单值-移动极差）

七、计数型控制图

1. P图（不合格品率）

2. np图（不合格品数）

3. c图（缺陷数）

4. u图（单位缺陷数）

※ 课堂练习

各组继续练习，搜集必要的数据，绘制合适的控制图。

八、过程能力研究

1. 过程能力研究的目的

2. 过程能力研究的步骤

3. 过程能力的概念：过程能力指数CP和CPK\ 过程性能指数PP和PPK

4. 过程短期能力研究与过程长期能力研究

5. 过程能力改进:减少普通原因持续改进过程潜力\减少特殊原因持续改进过程表现

6. 能力指数计算流程

7. 能力指数计算实例

8. 过程能力指数研究时机

9. 过程能力和过程性能指数计算前提条件

10.设备能力指数Cmk模型建立及计算

11.设备能力研究范围

12.计算Cmk流程

13.Minitab计算Cmk

※ 课堂练习

各组继续练习，在前边以搜集数据的基础上，进行过程能力研究。

九、控制图使用及策略

1. 控制图运用流程

2. 控制图界限的确定与发布

3. 控制图的记录

4. 对异常点的处置

5. 不要混淆控制界限和规格界限

6. 过程中心偏离目标的调整策略

7. 控制界限的重新计算问题

8. 用控制图确认改善效果

十、MINITAB应用

1. Minitab界面及操作

2. 控制图执行路径

3. 控制图数据输入

4. 控制图生成方法

5. 过程能力分析

6. 用Z图确认改善效果

7. 控制图打印制作

※ 课堂练习

各组继续练习，Minitab实操。

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、合影留念

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• 夏玉臣：FMEA失效模式及影响分析: 【课程背景】 “未雨绸缪，趋利避害”，这是古人留给我们的人生智慧。在我们的现代管理哲学中，这一思想依旧扮演着举足轻重的角色。在实际的企业管理实践中，如何准确、有效地贯彻“未雨绸缪，趋利避害”的思想呢？如何在产品设计阶段考虑提升产品的品质水平，改善其可制造性，进而提高产品量产后的品质保证能力呢？发端于美国军方的FMEA给出了一份满意的答卷。FMEA是“未雨绸缪，趋利避害”的先决条件和最佳实践。AIAG 全称 Automotive Industry Action Group，即美国汽车工业行动小组。该组织成立于1982年，由美国三大汽车公司通用、福特和克莱斯勒共同创建，是全球公认的著名的非盈利组织。它为汽车整车制造商和零部件供应商提供了一个唯一的平台以共同处理和解决影响全球汽车供应链的问题。VDA 全称 Verband der Automobilindustrie，德国汽车工业协会，是由德国主要汽车制造商及其合作伙伴、供应商和部分拖拉机制造商组成一个协会性组织。该会在国内和国际上努力提高和维护整个德国汽车工业在汽车及相关领域的种种利益，例如维护德国汽车工业在经济、运输、环保政策、技术法规、标准和质量保证方面的利益。新版FMEA由AIAG和VDA联合推出，是双方认知、标准与利益协调的结果，该标准吸纳了众多国际先进公司的成熟的管理思想和成果。快速地熟悉并掌握新版FMEA的框架、思维和方法，是汽车行业的众多企业赢取口碑和客户的明智决策。【课程时长】2天【课程目的】本课程旨在帮助学员系统、全面地理解新版FMEA的框架和思维，学会应用新版FMEA的理念、准则、方法和步骤，分析结构、功能和各种失效模式及影响，进而追溯导致缺陷产生的原因，通过打分的方式决定改善的重点。1、理解新版FMEA的框架和思维；2、掌握新版FMEA的七步方法；3、掌握SOD的评分原则和标准；4、掌握行动优先级的确定方法；5、学会DFMEA、PFMEA的分析方法和步骤6、掌握FMEA表格的填写与解读。【课程对象】从事产品研发、工程技术、生产管理、质量管理相关人员。【授课方式】激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。【课程大纲】第一部分：FMEA概述 1. 基本概念；2. 逻辑思路---未雨绸缪，趋吉避凶；3. 分类与实施时机；4. FMEA与APQP的关系5. FMEA的作用---承上启下6. FMEA相关知识串讲※ 课堂讨论第二部分：新版FMEA框架介绍1. FMEA结构化定义：七步法 1.1 项目规划及准备：识别项目、定义范围项目的5T（4W1H）：Who/When/Why/How/What项目计划分析项目边界过往项目的经验与教训小组成员与职责分工结构分析：分析产品或过程的系统结构结构分析的目的结构树和流程图聚焦层级上一层级下一层级功能分析：分析产品或过程的功能功能分析的目的功能分析的要求功能分析表功能矩阵失效分析：为每个产品和过程步骤建立失效链失效模式（FM）失效原因（FC）失效影响（FE）风险分析：对每一失效原因的控制水平进行评分预防控制（PC）和探测控制（DC）PC与DC的有效性确认基于失效影响（FE），评估失效模式（FM）的严重度（S）基于现有的预防控制（PC），预测失效原因（FC）的发生度（O）基于针对失效原因（FC）或失效模式（FM）的现有探测措施（DC），评估可探测度（D）基于SOD的评分，查表确定改善行动的优先级，取代旧版的RPN计算。优化改善：确定降低风险所需的改善行动预防措施（PA）和探测措施（DA），取代建议措施PA和DA的执行状态确认（计划、决策、实施待定、已完成、已放弃）结果的文件化：记录和交流为降低风险而采取的措施并评估措施的有效性分析对策结果的确认与文件化分析对策结果的报告※ 课堂讨论第三部分：新版FMEA评分标准1. 严重度严重度评分表对比旧版FMEA的变化点2. 发生度发生度的定义与评分原则新版手册建议的评分标准表3. 可探测度可探测度的定义与评分原则新版手册建议的评分标准表※ 课堂讨论第四部分：新版FMEA改进优先级AP的确定1. 改进优先级的定义与分级 1.1 高优先级（H）中优先级（M）低优先级（L）2. 基于探测度（D）的行动优先级表（AP） 2.1 D=7~10的AP表2.2 D=5~6的AP表2.3 D=2~4的AP表2.4 D=1的AP表3. 使用AP值取代RPN值的现实意义 3.1 取消风险矩阵，覆盖风险管理3.2 体现S/O/D的不同权重，更科学合理※ 课堂讨论第五部分：新版DFMEA的运用1. 项目规划及准备 1.1定义DFMEA分析的范围定义DFMEA计划定义DFMEA分析的边界确定DFMEA相关的信息工具应用2. 结构分析 2.1系统拆分工具应用3. 功能分析 3.1分析要求工具应用4. 失效分析分析逻辑分析要求工具应用5. 风险分析现有预防、探测控制的评估严重度、发生度和可探测度评级行动优先级的确定6. 优化改善优化改善的原则要求对策表的制定与沟通、评审对策的实施与效果确认对策的实施与效果确认7. 结果的文件化结果的确认与文件化结果的报告与沟通※ 实操练习第六部分：新版FMEA表格设计、填写与解读1. 表格的整体布局 1.1表头（定义范围）1.2结构分析1.3功能分析1.4失效分析1.5风险分析1.6优化改善2. DFMEA表格的主要变化 2.1将原来的“Item”改为“结构分析”，并分级展开2.2将原来“Function”改为“功能分析”，并分级展开2.3根据失效链顺序，调整FMEA表格顺序，失效后果-失效模式-失效原因2.4将“RPN”改为“AP”2.5将“建议措施”分为“预防措施”和“控制措施”，并增加“措施状态”列3. DFMEA表格的总体解读3.1表头定义项目的范围和边界3.2结构分级（系统、子系统、零部件）对应功能分级（系统功能、子系统功能、零部件功能）功能分级对应失效分级（影响、模式、起因）失效影响决定严重度现行预防控制措施决定发生度现行探测控制措施决定可探测度SOD共同决定行动优先级优化改善措施的有效性决定风险再评估的结果4. PFMEA表格的主要变化将原来的“Process Step”改为“结构分析”将原来“Function”改为“功能分析”根据失效链顺序，调整FMEA表格顺序，失效后果-失效模式-失效原因将“RPN”改为“AP”将“建议措施”分为“预防措施”和“控制措施”，并增加“措施状态”列5. PFMEA表格的总体解读表头定义项目的范围和边界5.2结构分级（流程、子流程、工序）对应功能分级（流程功能、子流程功能、工序功能）5.3功能分级对应失效分级（影响、模式、起因）失效影响决定严重度现行预防控制措施决定发生度现行探测控制措施决定可探测度SOD共同决定行动优先级优化改善措施的有效性决定风险再评估的结果※ 实操练习第七部分：新版PFMEA的运用1. 定义范围 1.1定义PFMEA分析的范围定义PFMEA计划定义PFMEA分析的边界确定PFMEA相关的信息工具应用2. 结构分析 2.1流程拆分工具应用3. 功能分析 3.1分析要求3.2工具应用4. 失效分析分析逻辑分析要求工具应用5. 风险分析现有预防、探测控制的评估严重度、发生度和可探测度评级行动优先级的确定6. 优化改善优化改善的原则要求对策表的制定与沟通、评审对策的实施与效果确认7. 结果的文件化结果的确认与文件化结果的报告与沟通第八部分：实操练习的总结发表1. 完善FMEA分析2. 发表资料作成3. 分组发表4. 综合得分评定※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、合影留念

• 夏玉臣：APQP先期产品质量策划: 课程背景产品研发过程虽然只占产品成本的5-10%, 但对最终产品质量和产品成本有着70%的影响！产品开发过程孕育了产品，也就直接决定了产品的基因。一个新的产品是否为广大消费者所喜闻乐见，是否物美价廉，都从根本上取决于新产品的开发过程。什么是APQP？为什么要APQP? 怎样通过APQP满足甚至超越客户的需求？怎样降低产品全生命周期成本？怎样提高产品可靠性？其中大有玄机，端看APQP先期产品质量策划。课程时间：2天课程目的1、本课程重点针对从事产品研发、过程研发和品质管理的相关人员而设计，旨在帮助学员系统、全面地理解APQP的概念与意义；2、掌握APQP实施的一般流程；3、掌握通过基于APQP的研发过程管理达成研发目标、缩短研发周期、提升产品质量和可靠性、降低产品全生命周期成本的方法。授课对象从事产品研发、过程研发、质量管理、工程技术、生产管理相关人员。授课方式激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。课程大纲第一讲： IATF16949标准与APQP1、新产品研发的概念与实质2、新产品研发对产品质量的决定性作用3、 IATF16949标准及五大工具4. APQP的概念与实施思路5、基于APQP的新品研发流程5.1 策划5.2 产品设计和开发5.3 过程设计和开发5.4 产品和过程确认5.5 量产（反馈、评价和纠正措施）6、 APQP实施前的准备事项第二讲：策划阶段管理1、策划阶段的任务2、建立项目小组3、策划阶段的输入 3.1 倾听客户的声音 a) 市场调查 b) 抱怨、建议、问题统计 c) 三种要求的识别 d) 卡诺模型KANO 3.2 公司的业务计划和营销战略 3.3 产品和过程的基准数据 a) 过程能力的概念与计算方法 b) 过程能力现状调查 3.4产品／过程设想 a) 品质功能展开QFD 3.5 产品可靠性研究 a) 产品可靠性的概念与参数 b) 产品可靠性的评估方法 3.6 顾客输入4、策划阶段的输出 4.1 可行性分析报告 4.2 设计任务书 4.3 项目计划 4.4 产品技术要求 a) 设计目标、标准 b) 可靠性目标、标准 c) 质量目标、标准 4.5 初始材料清单 4.6 初始过程流程图 4.7 产品和过程特别管理项目初始清单5、阶段评审第三讲：产品设计和开发阶段管理1、产品设计和开发阶段的输入（同上阶段输出）2、产品设计和开发阶段的输出 2.1 设计失效模式及后果分析DFMEA a) FMEA的概念与分类 b) DFMEA的实施方法 2.2 设计验证 2.3 设计验证计划 2.4 设计评审 2.5 工程图样 2.6 材料规范证明及三方报告 2.7 产品和过程特别管理项目清单 2.8 样件制造的控制计划a) 控制计划的概念 b) 控制计划的制作方法 2.9 新设备、新工装需求 2.10 检验设备、量具需求3、阶段评审第四讲：过程设计和开发阶段管理1、过程设计和开发阶段的输入（同上阶段输出）2、过程设计和开发阶段的输出 2.1 过程流程图 2.2 过程失效模式及后果分析PFMEAa) PFMEA的实施方法 2.3 试生产控制计划 2.4 包装标准和包装操作规范 2.5 工厂平面布置图 2.6 作业指导书和检验指导书 2.7 测量系统分析计划a) 测量系统分析MSA的概念 b) 测量系统分析的实施方法 2.8 初始过程能力研究计划 2.9 产品和过程的质量评审3、阶段评审第五讲：产品和过程确认阶段管理1、产品和过程确认阶段的输入（同上阶段输出）2、产品和过程确认阶段的输出 2.1 有效的生产 2.2 测量系统评价MSEa) MSE的评价标准 2.3 初始过程能力研究a) 公差分析b) 实验设计DOE 2.4 试验确认 2.5 包装评价 2.6 生产控制计划 2.7 生产件批准PPAPa) PPAP的概念 b) PPAP的实施方法3、阶段评审第六讲：量产阶段管理1、量产阶段的输入（同上阶段输出）2、量产阶段的输出 2.1 减少变差 2.2 顾客满意 2.3 交付和服务 2.4 有效的经验总结及最佳实践 2.5 工程变更管理※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、合影留念

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